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電鍍基本原理
電鍍是一種電化學過程﹐也是一種氧化還原過程。電鍍的基本過程是將零件浸在金屬鹽的溶液中作為陰極﹐金屬板作為陽極﹐接直流電源后﹐在零件上沉積出所需的鍍層。
例如﹕鍍鎳時﹐陰極為待鍍零件﹐陽極為純鎳板﹐在陰陽極分別發生如下反應﹕
陰極(鍍件)﹕Ni2++2e→Ni (主反應)
2H++e→H2↑ (副反應)
陽極(鎳板)﹕Ni ﹣2e→Ni2+ (主反應)
4OH-﹣4e→2H2O+O2+4e (副反應)
不是所有的金屬離子都能從水溶液中沉積出來﹐如果陰極上氫離子還原為氫的副反應占主要地位﹐則金屬離子難以在陰極上析出。根據實驗﹐金屬離子自水溶液中電沉積的可能性﹐可從元素周期表中得到一定的規律。
陽極分為可溶性陽極和不溶性陽極﹐大多數陽極為與鍍層相對應的可溶性陽極﹐如﹕鍍鋅為鋅陽極﹐鍍銀為銀陽極﹐鍍錫-鉛合金使用錫-鉛合金陽極。但是少數電鍍由于陽極溶解困難﹐使用不溶性陽極﹐如酸性鍍金使用的是多為鉑或鈦陽極。鍍液主鹽離子靠添加配制好的標准含金溶液來補充。鍍鉻陽極使用純鉛﹐鉛-錫合金﹐鉛-銻合金等不溶性陽極。

電鍍基本工藝及各工序的作用
工藝流程
(磨光→拋光)→上掛→脫脂除油→水洗→(電解拋光或化學拋光)→酸洗活化→(預鍍)→電鍍→水洗→(后處理)→水洗→乾燥→下掛→檢驗包裝


各工序的作用
前處理﹕施鍍前的所有工序稱為前處理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐鏽皮﹐氧化膜等﹐為后續鍍層的沉積提供所需的電鍍表面。前處理主要影響到外觀,結合力﹐據統計﹐60%的電鍍不良品是由前處理不良造成﹐所以前處理在電鍍工藝中占有相當重要的地位。在電鍍技朮發達的國家﹐非常重視前處理工序﹐前處理工序占整個電鍍工藝的一半或以上﹐因而能得到表面狀況很好的鍍層和極大地降低不良率。

噴砂﹕ 除去零件表面的鏽蝕﹐焊渣﹐積碳﹐舊油漆層﹐和其它干燥的油污﹔除去鑄件﹐鍛件或熱處理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂層的附著力﹔使零件呈漫反射的消光狀態
磨光﹕ 除掉零件表明的毛刺﹐鏽蝕﹐划痕﹐焊縫﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各種宏觀缺陷﹐以提高零件的平整度和電鍍質量。
拋光﹕ 拋光的目的是進一步降低零件表面的粗糙度﹐獲得光亮的外觀。有機械拋光﹐化學拋光﹐電化學拋光等方式。
脫脂除油﹕ 除掉工件表面油脂。有有機溶劑除油﹐化學除油﹐電化學除油﹐擦拭除油﹐滾筒除油等手段。
酸洗﹕ 除掉工件表面鏽和氧化膜。有化學酸洗和電化學酸洗。

電鍍
在工件表面得到所需鍍層﹐是電鍍加工的核心工序﹐此工序工藝的優劣直接影響到鍍層的各種性能。此工序中對鍍層有重要影響的因素主要有以下几個方面﹕

主鹽體系
每一鍍種都會發展出多種主鹽體系及與之相配套的添加劑體系。如鍍鋅有氰化鍍鋅﹐鋅酸鹽鍍鋅﹐氯化物鍍鋅(或稱為鉀鹽鍍鋅)﹐氨鹽鍍鋅﹐硫酸鹽鍍鋅等體系。
每一體系都有自己的優缺點﹐如氰化鍍鋅液分散能力和深度能力好﹐鍍層結晶細致﹐與基體結合力好﹐耐蝕性好﹐工藝范圍寬﹐鍍液穩定易操作對雜質不太敏感等優點。但是劇毒﹐嚴重污染環境。氯化物鍍鋅液是不含絡合劑的單鹽鍍液﹐廢水極易處理﹔鍍層的光亮性和整平性優于其它體系﹔電流效率高﹐沉積速度快﹔氫過電位低的鋼材如高碳鋼﹐鑄件﹐鍛件等容易施鍍。但是由于氯離子的弱酸性對設備有一定的腐蝕性﹐一方面會對設備造成一定的腐蝕﹐另一方面此類鍍液不適應需加輔助陽極的深孔或管狀零件。

添加劑
添加劑包括光澤劑,穩定劑,柔軟劑,潤濕劑﹐低區走位劑等。光澤劑又分為主光澤劑﹐載體光亮劑和輔助光澤劑等。對于同一主鹽體系﹐使用不同廠商制作的添加劑﹐所得鍍層在質量上有很大差別。總體而言歐美和日本等發達國家的添加劑最好﹐台灣次之﹐大陸產的相對而言比前兩類都遜色。
主鹽與具體某一廠商的添加劑的聯合決定了使用的鍍液的整體性能。優秀的添加劑能彌補主鹽某些性能的不足。如優秀的氯化物鍍鋅添加劑與氯化物主鹽配合得到的鍍液深鍍能力比許多氰化鍍鋅鍍液的深度能力好。

電鍍設備
(1) 掛具﹕方形挂具與方形鍍槽配合使用﹐圓形挂具與圓形鍍槽配合使用。 圓形鍍槽和挂具更有利于保証電流分布均勻﹐方形挂具則需在挂具周圍加設諸如鐵絲網之類的分散電流裝置或縮短兩側陽極板的長度﹐使用如圖所示的橢圓形陽極排布。
(2) 攪拌裝置﹕促進溶液流動﹐使溶液狀態分布均勻﹐消除氣泡在工件表面的
停留。
(3) 電源﹕ 直流﹐穩定性好﹐波紋系數小。

后處理
電鍍后對鍍層進行各種處理以增強鍍層的各種性能﹐如耐蝕性﹐抗變色能力﹐可焊性等。
脫水處理﹕ 水中添加脫水劑﹐如鍍亮鎳后處理
鈍化處理﹕ 提高鍍層耐蝕性﹐如鍍鋅
防變色處理﹕水中添加防變色藥劑﹐如鍍銀
提高可焊性處理﹕如鍍錫
因此后處理工藝的優劣直接影響到鍍層這些功能的好壞。

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